Produktionsfaktoreneinsatz :
I. Es werden als Rohstoffe verschiedene hochbelastbare Stahlbleche
sowie Stahldraht eingesetzt. Die Stahlbleche sind gerollt und haben eine
Dicke von ca. 3 mm. Die Breite der Bleche variiert und liegt zwischen ca. 6
mm für die Buchsen und ca. 80 mm
für die Stanzteile. Der Draht hat einen Durchmesser von ca. 7 mm.
Ausserdem werden vorgefertigte Kettenschlösser benötigt.
II. Die für den Produktionsprozess benötigten Maschinen
sind mehrere Stanzen, Richtmaschinen, Pressen sowohl für den
Stahldraht als auch für das Stahlblech, Magnetbänder für den
Transport der Zwischenprodukte sowie Trommeln zum Entgraten der Laschen.
Ferner werden noch eine Scheibenkonstruktion für das Sortieren der
Laschen und zwei kombinierte Steck-Stanz-Maschine für das
Zusammenbauen der einzelnen Kettenglieder und die Endproduktion der Kette
sowie eine Zahnradkonstruktion zum ausrichten der fertigen Kette.
III. Die Halbfabrikate sind Buchsen, Ringe, Laschen, Stifte sowie die
daraus zusammengesetzten Kettenglieder.
IV. Der Personaleinsatz ist äußerst gering. Gebraucht werden
Menschen nur zum Wasseneinlassen in die Trommeln
und zur Materialbereitstellung sowohl für die Endproduktion, als auch
für die Stanzen ( Stahlband, Draht ). Hinzu kommen Arbeiter für
Wartung und Werkzeugtausch, insgesamt nicht mehr als 2-3 Arbeiter für
eine ganze Produktionsstrasse.
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Funktionsbeschreibung einzelner
Maschinen:
Die Richtmaschinen funktionieren für alle
Rohmaterialien auf die gleiche Weise. Das Material wird durch Rollen in
eine gerade, fortlaufende Form gezwungen, die dann für die weitere
Verarbeitung geeignet ist. Dieses Vorbearbeitete Material wird
anschließend per Laufband direkt in die Stanzen oder Formmaschinen
geleitet.
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| Eine Stanze produziert das erste Einzelteil, einen
Ring. Dieser wird in drei Arbeitsgängen hergestellt. Zuerst
werden aus dem ca. 80 mm breiten Stahlblech gleichzeitig mehrere Kappen
nebeneinander gestanzt. Der Stempel hat bei dieser Maschine eine
besondere Form: Zusätzlich zum Schneidering hat dieser Stempel einen
Halbkugelförmigen Aufsatz, der zusammen mit einer Gegenform die
Teile gleich nach dem Entfernen vom Stahlblech in ihre Kappenform bringt.
In den nächsten beiden Arbeitsgängen werden die Kappen einzeln
weitergestanzt. Der Aufsatz wird im nächsten Arbeitsgang verkleinert
und im dritten per Stanze ganz entfernt. |
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| Die zum
zwischenzeitlichen Transport benutzten Magnetbänder
funktionieren, wie der Name schon sagt, mit Magnetismus. Durch die
elektromagnetischen Kräfte werden die Einzelteile am Förderband
gehalten, während sie zur nächsten Maschine befördert
werden. |
| Für die Produktion des zweiten Einzelteils, einer Buchse,
wird eine Presse benötigt. Dazu wird das gerichtete Stahlband
per automatischem Seitenschneider auf die richtige Länge
gekürzt und in die Presse geschoben. Mittels vier Formteilen ( siehe
rechts ) wird in drei Schritten aus dem Blech eine Buchse geformt. Zuerst
wird mittels eines Dorns das Blechstück in eine
halbkreisförmige Gestalt gebracht. Dann bringen zwei weitere
Formteile das Stahlstück in eine annährend Ringform. Der Dorn
schließt schließlich den Kreis. |
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| Für die letzten Einzelteile werden wiederum
Stanzen benutzt. Dazu werden in das Stahlband von ca. 80 mm Breite
zuerst Löcher gestanzt, dann jeweils um zwei dieser Löcher
herum eine Lasche. Diese Laschen werden in zwei unterschiedlichen
Größen gestanzt, wobei der Produktionsprozess derselbe
bleibt. |
| In die zur Politur und zum Entgraten benutzten
Trommeln wird zusammen mit den Laschen Wasser und Sand gefüllt.
Durch das beständige Drehen der Trommel über 24 Stunden werden
die Laschen vom Sand reingeschliffen. |
Zum Aufsammeln der Laschen für den weiteren
Produktionsprozess werden diese auf eine rotierende Scheibe
geschüttet. Über dieser sind in regelmäßigen
Abständen ca. 15 Metallstangen angebracht. Durch die Rotation der
Scheibe werden die Laschen nach und nach mit den Löchern auf die
Stangen gezwungen und so aufgesammelt.
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Zuerst werden das gesamte Stahlband sowie der Draht
gerichtet. Danach werden die - noch von der Rolle kommenden - Stahlbleche
gestanzt. Auch der Draht wird auf eine Länge von ca. 24 mm
zurechtgeschnitten und dann in einer Presse an beiden Enden mittels eines
Dorns ca 1,5 mm tief gestippt. Diese gestippten Drahtstücke sind die
Stifte.
Das Blech wird erstens zu Ringen gestanzt. (siehe Beschreibung einzelner Maschinen) Durch die spezielle Form
der Stanzen haben die Teile an der Unterseite schon die Ringform, auf der
Oberseite aber noch einen halbkugelförmigen Aufsatz, der in zwei
weiteren Arbeitsgänge entfernt wird. Diese Einzelteile sind nach dem
3-Schritt-Stanzprozess sofort fertig und werden erst beim Zusammenbau der
Kette wieder benötigt. Die drei Arbeitsgänge werden
benötigt, um das Material nicht zu stark zu beanspruchen.
Zweitens werden aus dem Blech Laschen gemacht. Diese werden in
zwei Grössen produziert und haben eine an eine "8" erinnernde Form
mit zwei Löchern in den breitesten Punkten. Nach dem Stanzen werden
die Laschen per Magnetband zu einem Ofen gebracht, wo sie auf ca.
400°C erhitzt werden. Sofort danach werden sie in einem Ölbad
abgekühlt und wieder leicht erhitzt. Dieser Vorgang dient dem
Härten der Laschen. Nach der Hitzebehandlung können sie weitaus
größeren Drücken standhalten als vorher. Nach dem
Härten werden sie mit Sand und Wasser in den Trommeln poliert und
entgratet. Letztendlich kommt die Sortierung per drehender Scheibe. Die
Stangen an der Scheibe haben zwar eine statistisch geringe Chance, eine
Lasche aufzuspießen, durch die Menge der Laschen geschieht das
Einsammeln aber recht schnell. Die Stangen mit den Laschen werden
anschließend manuell entfernt und in die Maschine zur Endmontage
montiert.
Bevor die Endmontage aber beginnen kann, muss nur noch das letzte Teil,
die Buchse, hergestellt werden. (siehe Beschreibung einzelner Maschinen) Dazu wird das
von einem automatischen Seitenschneider geschnittene Stahlband in einer
Presse in Ringform gepresst. Dies geschieht in drei Arbeitsgängen,
um das Material nicht zu überanspruchen. |
Nachdem alle Einzelteile vorgefertigt sind, können sie in einer
kombinierten Steck-Stanz-Maschine zusammengesetzt werden. Die
großen Laschen werden von Stangen einzeln in die Maschine
geschoben. Dann werden eine Buchse und ein Ring in / über jedes Loch
gesteckt. Die Buchsen dienen zum Ausrichten der Glieder, während die
Ringe später die Belastung tragen müssen und deshalb gestanzt
werden. Danach wird eine zweite große Lasche auf das
Zwischenprodukt gesetzt. Diese noch losen Teile werden wieder auf Stangen
gesammelt.
Jetzt werden die kleinen Laschen bereitgelegt. Danach werden die Stifte
in deren Löchern fixiert und die anderen noch losen Teile werden
über den Stiften auf die kleinen Laschen gesenkt. Dann wird noch
eine zweite kleine Lasche auf jedes Glied gesenkt und die Kette wird aus
der Maschine in die letzte Stanze geschoben. |
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Abschließend werden die Stifte oben und unten
gestanzt, um die Kettenglieder dauerhaft zu verbinden. Diese Endloskette
läuft über mehrere Zahnräder, um die verkanteten
Kettenglieder wieder gegeneinander läufig zu machen. Dann wird sie
auf die richtige Länge gekürzt und geölt. Jetzt
müssen nur noch die Kettenschlösser eingebaut werden, dann ist
die Kette fertig! Die Kettenschlösser sind folgendermaßen
aufgebaut: Eine Lasche ist mit zwei Stiften verschweißt, hat aber
am oberen Ende der Stifte einen halbkugelförmigen Kopf und darunter
an jedem Stift eine 360°-ige Einkerbung. In diese Einkerbung wird die
Schnalle gesteckt, die die obere Lasche auf der Kette hält, wenn das
Kettenschloss eingebaut ist.
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Marketingüberlegungen beim Absatz von
Fahrradketten:
Eine Fahrradkette hat eine Lebenszeit von ca. 1.000 - 2.500 gefahrenen
Kilometern und ist somit ein Verbschleißteil. Normale Radfahrer
jedoch tauschen ihre Kette normalerweise nicht in diesem Intervall aus,
sondern erst bei Problemen. Diese tauchen bei einer defekten Kette jedoch
erst lange nach Beschädigungen an den Laufblättern auf.
Bedingt durch die Tatsache, dass trotz des eigentlich nötigen
Austausches kaum letztere durchgeführt werden, kommt die Mehrheit der
Radfahrer als direkte Zielgruppe nicht in Betracht. Andererseits braucht
jeder Radfahrer bei einem Fahrradneuerwerb eine Kette. Damit ist als
Absatzgruppe für Kettenhersteller hauptsächlich das
Fahrrad-produzierende Gewerbe von Interesse. Die Räder werden
häufig von Rahmenbauern montiert, die Komponenten wie Ketten
hinzukaufen müssen. Diese Gruppe muss als primärer Absatzmarkt
aggressiv umworben werden.
Obwohl die Fahrradneukäufe seit Jahrensteigen, sollten sich
Kettenproduzenten mit langfristigen Verträgen nur um den Absatz ihrer
produzierten Ketten bemühen und nicht auf eine höhere Produktion
setzen. Neue Produktionsstrassen erfordern einen großen
Kapitalaufwand und sind in der Produktionsmenge relativ unflexibel, da sie
ohne großen Personaleinsatz nicht auf Schicht- sondern Dauerbetrieb
ausgelegt sind. Ein tägliches hoch- und herunterfahren wäre wenig
effizient.
Ein sekundärer Absatzmarkt könnten halb-professionelle Radfahrer
sein. Diese tätigen größere Investitionen in
Fahrradgüter und achten auch auf Dinge wie Verschleiß. Diese
Zielgruppe könnte eine kleinere Kettenfirma durch hohe Qualität
und Kundendienst auch zu erreichen versuchen. Für größere
Firmen ist dieser Markt zweifellos auch interessant, verliert anhand der
abzusetzenden Mengen aber an Bedeutung im Vergleich zu
Fahrradneukäufen. Werkstätten werden aufgrund der oben
erwähnten geringen Austauschrate für Ketten nur eine
tertiäre Rolle als Absatzgruppe spielen, da halb-professionelle
Radfahrer Reparaturen nach Möglichkeit selbst vornehmen.
Die Unternehmen können sich durch langfristige Verträge mit
Fahrradfabriken eine festgelegte Abnahmezahl zusichern lassen und dadurch
Planungssicherheit erhalten. Sie verlieren dadurch jedoch die Chance, an
Preissteigerungen teil zu nehmen und erhalten bei Großabnehmern
geringere Preise für ihre Produkte.
Die Alternative ist eine Spezialisierung auf Qualitätsprodukte
für den Endverbraucher. Die Absatzmöglichkeiten hier sind
geringer und das Risiko eines Preisverfalls ist erhöht, aber der
Produzent erhält grundsätzlich höhere Preise für seine
Produkte.
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